

ザグリの指示は、図面上で「穴の直径の前に、ざぐりを示す記号を記入する」というのが基本動作になります。
また穴・ねじ穴の寸法は「個数→寸法→加工方法→深さ」の順序で記入する、というルールを基準に組み立てると、第三者が読んだときの迷いが減ります。
さらに、製図の寸法補助記号として「ざぐり、深ざぐり」「皿ざぐり」「穴深さ」などが整理されているため、社内ルールが未整備ならJISの枠組みを“辞書”として採用すると統一しやすいです。
参考:穴・ねじ穴の寸法の順序、ざぐり穴/皿ざぐり穴の寸法の要点
https://www.sheetmetal.amada.co.jp/column/course03/basis11/
ザグリで加工者が最初に確認するのは「下穴(貫通やキリ)→ザグリ径→ザグリ深さ」という関係で、ここが曖昧だと工具選定と段取りが崩れます。
表記例として「⌴12×5 – φ8」のように、ザグリ径12mm・深さ5mm・下穴径8mmを一行で表す形式が紹介されており、指示の欠落を防ぐ“型”として使えます。
一方で、浅ザグリは「大体1~2mm程度」で、図面上でザグリ形状を省略してもよい、という実務上の扱いもあるため、浅い=省略OKと短絡せず適用条件を決めておくのが安全です。
ザグリ寸法に公差を入れること自体が直ちにNGというより、機能(締結・座面・沈み量)に対して必要な管理かどうかを設計側が説明できるかがポイントになります。
実務解説では、ザグリ径の公差は±0.2mm程度、深さの公差は±0.5mm程度を“標準的”な目安として挙げ、精密側はさらに狭める例が示されています。
深さ公差が厳しい設計では加工難易度とコストが上がりやすく、必要性が「底面で当て止めする」等の機能要件に基づく場合に限定して指定する、という考え方が現場トラブルを減らします。
| 項目 | 図面での注意点 | 現場で起きやすい問題 |
|---|---|---|
| ザグリ径 | 座面の当たり・工具径・ボルト頭の外径を意識して設定。 | 公差が厳しすぎて加工費が上がる/逆に緩くて座面が不足する。 |
| ザグリ深さ | 沈み量(頭の出っ張り)と板厚の関係で決める。 | 深さ不足で頭が出る/深すぎて肉厚不足、強度や座面が悪化。 |
参考:深穴で深さ公差が必要だった実例(設計変更の考え方)
http://www.kikaikakoubuhin.com/case/4582.html
皿ざぐり穴は、皿ざぐり穴の記号の後に「入り口の直径」を記入するのが基本で、形状が円すいである点が通常のザグリ(段付き)と読み取りの分岐点になります。
皿ざぐりは角度(例:90°)を併記して伝達性を上げる運用が紹介されており、締結部品の仕様(皿ねじの角度)に合わせて角度指示が必要になるケースがあります。
深ざぐりは省略せず形状を描くべき、という実務寄りの注意喚起もあるため、深さが大きい場合ほど「断面で見せる」「指示を1行に寄せすぎない」といった方針が安全です。
ザグリは、図面上の指示が正しくても「どう測るか」が曖昧だと、検査で揉めて手戻りになります(深さは特に揉めやすい)。
製図では、重複寸法は避ける一方で、理解を容易にするなら重複記入してもよい、という考え方が示されているため、ザグリの“機能寸法”を参考寸法として併記する運用は現場コミュニケーションに効きます。
例えば「頭が出ないこと」が狙いなら、ザグリ深さそのものだけでなく、組付け後の面一条件に関わる寸法(ただし矛盾しない形)を括弧付きの参考寸法として添えると、検査・組立の会話が短くなります。
参考:製図記号(ざぐり、深ざぐり、皿ざぐり、穴深さ)の整理(JIS B 0001:2010の抜粋)
https://jp.misumi-ec.com/tech-info/categories/technical_data/td01/g0049.html

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