耐水ペーパー使い方と金属研磨番手

耐水ペーパー使い方と金属

耐水ペーパー使い方：金属を水研ぎする基本手順

金属の研磨で耐水ペーパーが強いのは、「水を使える」こと自体が仕上がりの安定につながるからです。水が冷却と潤滑の役割を持ち、研磨時の摩擦熱を抑えやすくなります。また削りカスが水側に回収されやすく、粉じんが舞いにくい点も現場的には大きなメリットです（養生範囲や清掃工数に直結します）。これらは耐水ペーパーの水研ぎの利点として整理されています。
作業の流れは、慣れていても「順番の固定」が品質の近道です。

✅基本の手順（手研ぎ・水研ぎ）

• 1. 研磨対象の状態確認：サビ・塗膜・バリ・深い傷（爪が引っかかるか）をチェック。サビが浮いている場合は先にワイヤーブラシ等で落とし、ペーパーは“整える工程”に回します。

     参考）錆転換剤のデメリットを徹底解説｜効果や使い方と塗装時の注意点…
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• 2. 脱脂・清掃：油膜が残ると研磨粉がダマになりやすく、傷の原因になります。水研ぎでも最初の汚れ落としは重要です。​
• 3. 耐水ペーパーをカット：A4の1/4程度など、握ってコントロールできるサイズにします。手で破くと端が毛羽立ち、引っかかりの原因になりやすいのでカッター推奨という整理があります。

     参考）https://www.mdpi.com/2079-6412/14/3/311/pdf?version=1709450591
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• 4. しっかり濡らす：ペーパーに水を含ませ、研磨面にも水を供給しながら進めます。削りカスが出て水が濁ったら、都度流してリセットします。​
• 5. 軽い力で往復：強く押すほど早く削れる感覚がありますが、目詰まりや深い傷の原因になりやすいので「弱い力で回数」を守ります。これは耐水ペーパーの使い方として明確に推奨されています。​
• 6. 乾きは禁物：途中で乾くと、削りカスが研磨面に再付着して“引きずり傷”になりやすいので、水を切らさない運用にします。水研ぎは目詰まりしにくいという説明も、この運用が前提です。​
• 7. 番手を上げる前に確認：次の番手に行く条件は「いまの番手の傷が全体に均一」になったときです。深い傷が残ったまま番手を上げても、細目で消すのは遠回りになります。​

参考：耐水ペーパーの水研ぎメリット（摩擦熱・目詰まり・粉じん）と、番手の考え方がまとまっています。

https://www.mipox.co.jp/media/archives/44

耐水ペーパー使い方：金属の番手（粒度）と研磨の目安

番手は、耐水ペーパーの裏面に記載される「粗さの規格」で、数字が小さいほど粗く、数字が大きいほど細かいという整理が一般的です。段階的に番手を上げることで、前工程の傷を消しながら面精度を上げていくのが基本とされています。
金属向けの目安として、製造業者の解説では「金属を削る時はおよそ240番手以上」「大まかな研磨は240～400」「仕上げには600～1000」が一つの目安として提示されています。ここで重要なのは“金属は粗い番手だと傷が目立ちやすい”という前提で、木材と同じ感覚で#80や#120から入ると、後工程が増えて結果的に工数が伸びます。
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現場での実用的な組み方（例）を、用途別にまとめます。

🧰用途別：番手の組み方例

• サビ跡・荒れの均し（塗装前下地）：#240 → #320 → #400（必要なら#600）​
• 既存塗膜の足付け（密着性狙い）：#280～#800が下地調整に使われるという整理があり、状況に応じて#400～#800を中心に選びます。​
• 鏡面寄りの下処理（磨き工程へつなぐ）：#1000～#3000が金属研磨や車ボディ等に使われるとされています（最終鏡面自体はコンパウンド等の領域）。​

「粗い→細かい」だけでなく、番手を上げる刻み幅も大事です。飛ばしすぎると前の傷が残り、次の番手で消えずに“いつまでも曇って見える”状態になります。番手を上げるときほど作業時間が短く見積もられがちですが、実際は“傷を消す工程”なので、時間の主役になりやすい点を押さえておくと段取りが読みやすくなります。
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耐水ペーパー使い方：金属の目詰まり・摩擦熱・削りカス対策

水研ぎが評価される理由は、目詰まりの抑制、摩擦熱の緩和、削りカスの飛散抑制がセットで効く点です。水を使うことで削りカスを流しながら研磨でき、熱も抑えられるという説明が複数の解説で共通しています。
ただし「水を使っているのに目詰まりする／傷が増える」という失敗も起こります。原因の多くは、研磨粉の回収が追いつかず、ペーパー面でダマになった研磨粉を引きずることです。対策はシンプルで、濁った水は都度捨てて流し、ペーパー側も洗ってリセットし、乾かさない運用を徹底します。耐水ペーパーは目詰まりしても水で洗い落として繰り返し使える、という説明もあるため、洗いながら進めるのが合理的です。

参考）耐水ペーパー - たいすいぺーぱー
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現場で効く「小ワザ」を、道具を増やさない範囲でまとめます。

• バケツ＋スポンジ：研磨面に水を“かける”より“置く”と、削りカスが動きやすくなります（特に水平面）。​
• 水は少量でもよいが途切れさせない：水研ぎの特徴として、摩擦熱を抑えながら滑らかに研げることが挙げられているので、乾き始めたらすぐ足すのが安全側です。
• 強く押さない：弱い力で何往復も、という注意が明記されています。強圧は目詰まり・ムラ・深傷の原因になりやすいです。​
• 粉じん対策の誤解：水研ぎは粉が飛び散りにくい一方、研磨泥（スラリー）は残るので、最後に拭き取り・乾燥までを工程に入れます（塗装工程に入るなら特に）。​

参考：水研ぎの特徴（目詰まり、摩擦熱、削りカスが散らからない）と当て板のコツがまとまっています。

https://www.sekoukanri-search.com/learn/19856/

耐水ペーパー使い方：金属は当て板で平面を作る

建築の金物まわり（手すり金具、架台、プレート、見切り材など）で「見た目が悪い」と言われる原因は、傷そのものより“面が波打つこと”が多いです。指先でペーパーを持って研ぐと、指圧が点になり、局所的に削れて面がうねりやすくなります。そこで効くのが当て板（当て木）です。水研ぎのコツとして「耐水ペーパーを当て板に巻き、水を使いながら優しく研ぐ」が推奨されています。
当て板は高価な専用品でなくても成立します。平面の出た端材、短いアルミアングル、ゴム板など、研磨対象の形状に合わせて“硬さ”を調整します。

• 平面を出したい：硬め（木片、金属板）
• ゆるい曲面に追従：やや柔らかめ（ゴム板）
• Rのきつい曲面：ペーパー単体＋指で圧を分散（ただし波打ちやすいので短いストローク）

さらに、当て板を使うと「研磨の当たり」が可視化しやすいのも利点です。水研ぎは滑りが良いぶん、削れていない場所が残っても気づきにくいので、当て板で“同じ圧で全体をなでる”ことでムラに早く気づけます。水研ぎで表面を均一化できるという説明は、この圧の均一性と相性が良いです。

最後に安全面です。水研ぎは粉じんが減る一方、床が滑りやすくなり、電動工具と併用すると感電リスクの管理が必要になります。手作業でも、研磨泥は金属粉を含むため、素手で長時間触れない・目に入れない（保護メガネ）を基本にしてください。削りカスが散らからないというメリットが挙げられているからこそ、回収・拭き取りまでが「作業の完了条件」になります。

耐水ペーパー使い方：金属の“番手の罠”と規格違い（独自視点）

あまり知られていない落とし穴が「番手の数字は、世界で完全に同一ではない」ことです。研磨消耗品の解説では、JISの1000番がヨーロッパ規格では1200番相当、アメリカ規格では600番相当、といった換算の考え方が提示されています。つまり、現場で複数メーカー品・海外品が混在すると「数字通りに細かくならない」ことが起きます。
このズレが厄介なのは、仕上げの最終段に近いほど体感差が大きくなる点です。例えば「#1000で仕上げたのに、別の#1000に替えたら急に傷が増えた」という現象は、作業者のミスではなく“規格・粒度分布の違い”が原因の場合があります。複数メーカーから購入する場合は番手の違いに注意、という趣旨も示されています。

参考）301 Moved Permanently
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対策は、道具を増やすより“運用ルール”を決める方が効きます。

• 仕上げ工程の耐水ペーパーはメーカー固定（同一シリーズで番手を揃える）​
• 初回だけ「試し研ぎ」をして傷の出方を確認し、工程表にメモする（例：手すりプレートはA社#400→#600→#800）
• どうしても混在する場合は「数字ではなく、前工程の傷が消えるか」で判断し、無理に同じ番手刻みに合わせない

この観点を入れておくと、班内で人が替わっても品質がブレにくくなります。番手の基本は「数字が小さいほど粗い」という大原則ですが、現場の“事故”はその先（規格差・混在）で起きやすいので、最初に潰しておくのが得策です。h-metallog+1​

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