FRP用ガラスマット含浸樹脂の施工と硬化

FRP用ガラスマット含浸樹脂

FRP用ガラスマット含浸樹脂の含浸

FRP用ガラスマット含浸樹脂の作業品質は、まず「含浸」が均一かどうかでほぼ決まります。ガラスマットは樹脂が入ると白から半透明に近い見え方へ変化するため、この色と濡れ方の変化を“検査窓”として使うと、含浸ムラやドライスポットを早期に潰せます。
現場で起きやすいのは「表面だけ濡れているのに、中に空気が残っている」状態です。このとき見た目は一見良さそうでも、樹脂とガラス繊維の界面に微細な空隙が残り、強度低下やピンホールの起点になります（次工程の脱泡で顕在化しやすい）。
含浸を安定させるためのポイントを、作業順のイメージで整理します。

• ガラスマットを“押し付ける”より、“樹脂を通す”意識でローラー／コテを動かす（繊維の隙間に樹脂を送る）。

  参考）防水工事（詳しく）
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• 「樹脂を塗ってからマット」「マットの上から樹脂」の層構成は、FRP防水などの標準的な考え方として広く用いられています（下地側の樹脂→マット→樹脂含浸→硬化）。

  参考）有限会社　佐野防水
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• 含浸性や脱泡性の良いガラスマットを選ぶと、同じ手数でも結果が変わります（“含浸性が高い”“脱泡性に優れる”といった性質が作業性に直結）。

  参考）https://frp-plamare.com/?pid=60839601
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意外と見落とされがちなのが「含浸の速さ＝良い」ではない点です。含浸性が良い材料ほど作業が速く進みますが、速く進めすぎると脱泡不足のまま硬化が進み、層間に気泡が閉じ込められることがあります（硬化管理は後述）。kobe-solar+1​

FRP用ガラスマット含浸樹脂の脱泡

FRP用ガラスマット含浸樹脂では、脱泡の良し悪しがそのまま耐久性・水密性・外観に影響します。ガラス繊維と樹脂の間に気泡が残ると強度が低下するため、脱泡ローラー等で確実に抜くことが重要、と樹脂メーカーの手順でも明記されています。
また、ガラスマットが含浸して半透明に変わる過程を観察しながら、混入した気泡を見落とさず脱泡しつつ積層していく、という現場説明もあります。
脱泡を「ただ転がす作業」にしないために、チェック観点を固定します。

• 気泡の種類：点状（ピンホール予備軍）／線状（ローラー跡や繊維の谷）／面状（大きな浮き）。

  参考）FRP積層用ポリエステル樹脂　FH-123
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• 出やすい場所：立上り、入隅、段差、目地、下地の微細な凹凸（空気が逃げにくい）。​
• タイミング：樹脂がまだ動くうちに“抜き切る”のが基本で、硬化が進むと気泡が動けず固定されます（作業時間の設計が重要）。​

脱泡の“やり過ぎ”も注意が必要です。樹脂が少ない状態で強くローラーを当て続けると、ガラスマットが毛羽立ち、繊維が浮いて表面が荒れやすくなります（結果として上塗りの樹脂が余計に必要になり、コストと厚みがブレます）。このあたりは「含浸→脱泡→必要なら追加含浸」を小さく回し、均一化するのが安全です。nagaie-paint+1​

FRP用ガラスマット含浸樹脂の硬化

FRP用ガラスマット含浸樹脂は、硬化のさせ方で「ベタつき」「白化」「層間のなじみ」「次工程の研磨性」が変わります。例として、積層用ポリエステル樹脂の製品情報では、ガラス繊維との含浸性が良いこと、硬化後の白化現象が少ないこと、そしてワックスタイプで空気乾燥性がある（表面のベタつきが短時間で無くなり作業性に優れる）といった特徴が示されています。
同じ資料内で、硬化剤の混合比（重量比100：1）や、含浸の目安（ガラスマット30：樹脂70）も例示されており、配合と工程管理が“セット”で品質を決めることが分かります。
硬化トラブルを減らすための、実務での整理です。

• 「硬化剤を増やす＝良い」ではなく、メーカーの重量比を守って“再現性”を優先する（過剰添加は発熱・硬化ムラのリスク）。​
• 一度に積層し過ぎると、厚み・発熱・硬化の進み方が難しくなります（製品によっては一度に積層硬化できる厚みの目安が示されます）。​
• 硬化後の研磨・塗装へつなぐには、硬化したらサンドペーパー等で研磨し、必要に応じてパテで表面を均一にする、といった基本動作が有効です。​

ここでの“意外な盲点”は、硬化の問題が「配合」だけでなく「脱泡不足」からも起きる点です。気泡が残った層は局所的に樹脂量が不足しやすく、硬化後に白っぽく見えたり、研磨時にピンホールが連鎖的に出たりします（原因が硬化に見えて、実は含浸・脱泡に戻る）。nagaie-paint+1​

FRP用ガラスマット含浸樹脂のガラスマット

FRP用ガラスマット含浸樹脂の品質は、樹脂だけでなくガラスマットの番手・厚み・作業性に影響されます。ガラスマットはFRPの基材として使い、主剤＋硬化剤の混合液を含浸させることでFRPを形成する、と販売者の説明でも整理されています。
また、実務的な施工目安として「FRP用ポリエステル樹脂1kgで、ガラス繊維0.6～0.7m2を目安に施工できる」といった数値も提示されています。
一方で、積層の“比率”としては、樹脂7に対してガラス含有量3（いわゆるガラスコンテント3）をベストとする目安が示されており、現場ではこのレンジを基準に「薄い／重い／乾きやすい」を判断すると調整が速くなります。

参考）https://frp-plamare.com/?mode=f5
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メーカー製品の手順例でも、ガラスマット30：樹脂70が含浸の目安として書かれているため、複数ソースで概ね同じ方向性の目安が共有されていると言えます。
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ガラスマット選定で効いてくる“実務の視点”は、強度だけではありません。

• 含浸性が高いと作業がスムーズになりやすい（樹脂が入りやすい）。​
• 脱泡性が良いと、気泡を抜く手数が減り、仕上がりの欠陥も減りやすい。​
• 低飛散などの特徴は作業者の負担や現場環境にも影響し、段取りの安定につながります（結果的に品質にも効く）。​

FRP用ガラスマット含浸樹脂の不具合

FRP用ガラスマット含浸樹脂の不具合は、発生メカニズムを「含浸」「脱泡」「硬化」「表面調整」に分解すると、再発防止がしやすくなります。たとえば、ガラス繊維と樹脂の間に気泡があると強度が低下するため脱泡が重要、という指摘は不具合対策の核心です。
また、FRP防水の工程説明でも、ガラスマットに樹脂を含浸・硬化させて防水層を作ることが前提になっており、含浸・硬化が工程品質の中核だと分かります。
よくある不具合と、原因の当たりを付けるための見分け方です（現場メモとして使える粒度にしています）。

• ピンホール：脱泡不足、含浸不足、下地の微細な凹凸に空気が残留。nagaie-paint+1​
• 白化っぽい見え方：樹脂選定（白化が少ないタイプもある）、気泡混入、硬化ムラの可能性。​
• ベタつき残り：空気乾燥性のない樹脂系や工程条件の影響（ワックスタイプ等でベタつきが減るとされる）。​
• 樹脂ダレ／樹脂溜まり：樹脂の塗布ムラや姿勢（樹脂をムラ無く塗布し、溜まり・ダレに注意するという現場記述がある）。​

検索上位で語られやすい一般論から一歩進める独自視点として、「不具合の前兆を“重量感”で見る」方法があります。樹脂とガラスの比率目安（ガラス30：樹脂70）を基準に、同じ面積・同じプライ数なのに“やけに軽い／やけに重い”場合、前者は含浸不足やドライスポット、後者は樹脂過多で脆さや収縮・発熱リスクを抱えている可能性が上がります（数値はあくまで目安だが、現場の早期警報として有効）。frp-plamare+1​
防水の施工手順を体系的に確認（PDF）
https://fbk-bousui.jp/file/tebiki/7.pdf
含浸・脱泡・硬化や規定量の考え方の確認（施工工程の全体像）
有限会社　佐野防水
積層用ポリエステル樹脂の配合比・含浸比率・脱泡の注意点（手順の根拠確認）
FRP積層用ポリエステル樹脂　FH-123

FRP 成型用ガラスマットエマルジョンマット#450 片耳2mパック/ FRP樹脂 低飛散タイ 補修