ウレタン塗膜防水主材と硬化剤とプライマーとトップコート

ウレタン塗膜防水主材と硬化剤

ウレタン塗膜防水主材の主剤と硬化剤

ウレタン塗膜防水の「主材」は、一般にウレタンゴム系防水材（主剤＋硬化剤）を中心に、プライマーやトップコート等と組み合わせて防水層をつくる考え方で押さえると整理が早いです。
2液形の基本は、主剤側にイソシアネート成分（A液・イソと呼ばれることが多い）を、硬化剤側にポリオール／ポリアミン等（B液・レジンと呼ばれることが多い）を持ち、混合して反応硬化させ塗膜を形成します。
1液形は空気中の湿気で反応硬化するタイプがあり、2液形と比べると「混合ミス」は起きにくい一方、湿度や通気など外的条件の影響を強く受けやすい点が現場のクセになります。
実務で大事なのは「どっちが主剤か」より、製品ごとの仕様（混合比、攪拌手順、使用量、工程間隔）を守った時に、初めてカタログ性能に近づくという理解です。
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また、同じ“ウレタン”でも材料設計は幅があり、主にMDI×PPGが使われる例や、TDI/HDI/IPDI×PPGといった組合せもあるため、同等品置換や変更時は、単に名称が似ているだけで判断しないのが安全です。

参考）ウレタン塗膜防水材　
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参考リンク（主材の呼称・成分の考え方）
主材（主剤／硬化剤、A液／B液、イソ／レジン）の呼び分けと材料構成の解説：https://www.nuk-pu.jp/technical/urethane-material.html

ウレタン塗膜防水主材とJIS A 6021とJASS 8

ウレタン塗膜防水主材を「仕様の言葉」で説明するなら、材料の品質基準（JIS）と、設計・施工の標準仕様（JASS）をセットで押さえるのが効率的です。
例えばJASS 8（防水工事）では、ウレタンゴム系防水材をJIS A 6021に規定する区分（屋根用・高強度形など）と整合させて扱う考え方が示され、仕様選定の軸になります。
JIS A 6021側では、ウレタンゴム系防水材を「ポリイソシアネート、ポリオール、架橋剤」を主な原料とするウレタンゴムに充填材等を配合した材料として整理し、引張強さや伸び等で区分する枠組みを持っています。
現場での「意外な落とし穴」は、同じ“ウレタン塗膜防水”でも、求める区分（高伸長形か高強度形か等）と、適用部位（屋根・屋上・廊下など）と、工法（密着・通気緩衝）が混ざって議論されがちな点です。kan-bo-kyo+1​
見積や材料承認の段階で、①どの規格区分を求めるのか、②どの仕様（膜厚・工程）を守るのか、③どの下地条件を前提にするのか、を短文で並べて関係者と合意しておくと、後工程の手戻りが減ります。

参考）https://www.nuk-pu.jp/technical/assets/files/method/jass8-2022.pdf
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参考リンク（標準仕様の一次資料PDF）
JASS 8の抜粋PDF（JIS A 6021との関係、膜厚・使用量の考え方が読み取れる部分あり）：https://www.nuk-pu.jp/technical/assets/files/method/jass8-2022.pdf

ウレタン塗膜防水主材と密着工法と通気緩衝

ウレタン塗膜防水は大きく「密着工法」と「通気緩衝工法（絶縁工法）」に分けて整理でき、下地の水分リスクをどう扱うかが分岐点です。
密着工法は下地に直接ウレタン樹脂を塗布して防水層を作るため、工程が比較的シンプルで納まりも作りやすい一方、下地の含水や挙動の影響を受けやすく、条件によっては膨れのリスクを抱えます。
通気緩衝工法は下地と防水層の間に通気層を設け、脱気筒などで水蒸気を逃がす考え方で、押さえコンクリート下地など「湿気を抱えやすい状況」に適すると説明されています。
ここで重要なのは、通気緩衝を選べば万能という話ではなく、「膨れのメカニズム（下地水分→蒸気→閉じ込め）」に対して、構造で逃がし道を作る、という設計思想だという点です。shinto-kensou+1​
よって、改修で既存層の状態が読みにくい時ほど、主材の銘柄選定よりも、下地調査（含水・浮き・既存防水の種類）と工法選定が支配的になります。

参考）ウレタン防水の通気緩衝工法とは｜フクレ防止のカギとなる工法 …
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参考リンク（通気緩衝の考え方・脱気筒）
通気層と脱気筒で下地水分を逃がし、フクレを抑える説明：ウレタン防水の通気緩衝工法とは｜フクレ防止のカギとなる工法 …

ウレタン塗膜防水主材と膨れと下地処理

膨れ（ふくれ）は、ウレタン防水で相談が多い不具合の代表で、下地からの水分・湿気、下地処理不足などが原因として挙げられています。
特に「高圧洗浄後の乾燥不足」や「下塗り（プライマー）不十分」など、工程管理のズレが膨れにつながるケースがあるため、主材の性能議論に入る前に“下地処理の品質”を点検するのが定石です。
膨れは原因特定が不可欠で、原因を取り違えると補修しても再発し得る、という指摘もあり、改修時の診断の重要性が強調されています。
施工目線のチェックポイントは、次のように「数値化・見える化」すると現場で共有しやすいです。(に示される典型要因を、現場運用に落とした整理)aichikensou+1​
・🧽 洗浄後：乾燥時間の実測（天候・風・日射の記録）
・🧱 下地：クラック・欠損・脆弱層の処理完了（写真管理）
・🧴 プライマー：塗布ムラ／吸い込みムラの有無（色・艶で確認）
・🧪 主材：混合比・攪拌時間・可使時間の管理（缶数と時刻で管理）
また、膨れの“意外なところ”では、下地が一見乾いて見えても、内部に水分が残る状況（既存層の抱水、押さえコンクリート、雨後の立上り取り合い等）があり、密着工法の前提が崩れると膨れに直結しやすい点です。shinto-kensou+1​
参考リンク（膨れの原因：下地水分・施工不良）
下地に残った水分が蒸発して膨れにつながる、という原因説明：https://www.shinto-kensou.co.jp/news/845/

ウレタン塗膜防水主材と可使時間と攪拌（独自視点）

ウレタン塗膜防水主材のトラブルは、「知識不足」より「時間と攪拌の運用設計ミス」で起きることが多く、ここは検索上位でも“手順”として触れられても、現場の意思決定まで落ちていないことがあります。
例えば製品資料には、混合後の可使時間が温度で変わる例が明記され、25℃で約25分、20℃で約30分など、施工テンポに直結する情報が載っています。
また、トップコート側でも「主剤に硬化剤を混合し、十分に攪拌してから塗布」など、攪拌不足がそのまま仕上がり不良に結びつく前提で書かれており、攪拌は形式ではなく品質項目です。
ここで“独自視点”として提案すると、可使時間を「材料の性質」ではなく「現場のスループット制限」として扱うと、ムダが減ります。(の可使時間の存在を前提にした運用提案)
参考）https://www.takebayashi-ci.com/catalogue/101karabousui.pdf
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・⏱️ 1セット（主材1組）を「誰が」「どの面積まで」「何分で」塗るか、混合前に決める
・🧊 冬期は硬化遅れを想定し、工程間隔と養生の取り方（通行制限）を先に合意する
・🌧️ 湿度が高い日は、1液の反応性や結露リスクを現場KYに入れ、塗り継ぎ境界を増やさない段取りに寄せる（無理に面積を追わない）
・🧪 攪拌は「回転数×時間×羽根形状」で結果が変わるため、攪拌機種が変わる現場では“同じやり方”が通用しない前提で、最初の1缶をテスト運用する
さらに、材料設計として溶媒比率や添加剤比率などが幅を持って示される例もあり、同じ系統でも“粘度感”や“レベリング”が違うのは当たり前、という前提に立つと、現場の違和感を早期に異常検知できます。
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「前の現場の感覚」を信用しすぎず、仕様書の数値（使用量・膜厚・工程）と、目視（肌・艶・ピンホール）をセットで合わせていくのが、主材を使いこなす一番の近道です。saracenu+1​

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