ザグリ穴寸法 表記と図面 記号 深さ 直径

ザグリ穴寸法 表記

ザグリ穴寸法 表記の記号と直径と深さ

図面で「ザグリ穴寸法 表記」を一義にする最短ルートは、(1)貫通/下穴など“元穴”の直径、(2)ザグリ部の直径、(3)必要なら深さ、の3点を同じ指示の中に揃えることです。JIS機械製図では、穴の深さは「穴の直径を示す寸法の次に、深さを示す記号に続けて深さ数値」を書くのがよい、と整理されています。特に重要なのは「深さ」の定義で、ドリル先端の円すい部などは含めず、円筒部の深さとして扱う点です。深さの考え方がズレると、止まり穴＋座ぐりで座面が出ず、締結不良に直結します。

また、JISの説明では「キリ」と「Φ（直径記号）」の意味が違う、という点が現場で地味に効きます。例えば「10キリ」は“Φ10のドリルを使う指示”で、加工後の穴径Φ10が保証される意味ではありません。一方で「Φ10」は“加工後の穴直径の要求”なので、同じ数字でも意図が異なります。ザグリと組み合わせるとき、元穴が「キリ」なのか「Φ」なのかで、後工程（リーマ仕上げ、位置決めピン併用など）の整合が崩れることがあります。

実務では、次のように「読まれ方」を先に決めて書くとミスが減ります。

• 元穴がドリル加工で良い：例）「10キリ」＋ザグリ指示（仕上がり保証は普通公差の範囲）
• 元穴径を保証したい：例）「Φ10 H7」など（はめあい公差）＋ザグリ指示
• 止まり穴：穴径の後に深さ記号＋深さ数値を必ず付ける（円すい部を含めない深さの前提）

参考（JIS改正・穴寸法の要点／「キリ」と「Φ」の違い、深さ定義、ざぐり表記のポイントがまとまっています）
2D図面の“一義性”を考える：寸法補助記号と穴寸法の表し方

ザグリ穴寸法 表記のざぐりと深ざぐり

「ザグリ穴寸法 表記」で混乱が多いのが、“ざぐり”と“深ざぐり”の使い分けです。JIS解説のポイントとして、ざぐりは深さを指定しないのに対し、深ざぐりは深さを指定する、という違いが示されています。つまり「浅い・深い」という形状イメージの差ではなく、「深さ寸法を要求するかどうか」が言葉の本質です。

ただし現実の図面では、六角穴付きボルト（キャップボルト）の頭を沈める段付き穴も、口頭では「ざぐり」と呼ばれがちです。呼び方がブレる環境ほど、図面上は“記号＋数値＋深さ”まで落とし込んで、会話に頼らない設計に寄せるのが安全です。

さらに意外な落とし穴として、鋳造品・鍛造品の黒皮除去の“座面確保”を目的としたざぐりでも、ケースによっては深さを指示する扱いがあり、浅い場合は形状の図示を省略してよい、という考え方が示されています。ここを知らないと、「ざぐり＝段付き穴（ボルト頭を隠す）」だけで理解して、必要な“平面確保”が工程から抜ける事故が起きます。

設計チェックでの実務的な確認項目（おすすめの順番）。

• ざぐりの目的は座面確保か、ボルト頭沈めか。
• 深さが要求値か、加工目安か（要求なら深さ記号で管理する）。
• 反対側基準で底位置管理が要るか（要るなら反対面からの寸法線で拘束）。

ザグリ穴寸法 表記の直列と並列

CAD環境が一般化してから、穴とざぐりの書き方は「昔の簡略表記」から「CADの表現力を活かす表記」へ移っています。JIS改正の流れとして、穴寸法やざぐり寸法の表記は、直列（同じ行に続けて書く）でも、並列（改行して段組みで書く）でもよい、という扱いが紹介されています。表記自由度が増えたのは便利ですが、逆に社内ルールがないと、人によって読み癖が出てミスが増えます。

実務で事故が出やすいのは、「直列で書いたつもりが、加工者は別指示だと思った」「改行したら、上段が“別の穴”に見えた」など、“視線誘導”の問題です。とくに複数穴（同一寸法の穴が多数並ぶ）では、総数×穴寸法のルールと組み合わせるため、見た目の整理が重要になります。

おすすめは、社内で次のどちらかに固定し、例示を図枠の注記や設計標準に置くことです。

• 直列派：短いが読みにくくなるため、矢印の指し先と参照線の整理を徹底する。
• 並列派：視認性が高いが、どの穴に紐づくかを必ず引出線で明確化する。

参考（2010年以降の改正に触れつつ、穴・ざぐり・深さなどの表し方の“改行OK”などの考え方が整理されています）
穴の寸法の表し方（JIS機械製図）

ザグリ穴寸法 表記の皿穴と皿ざぐり

ザグリの近縁として、皿穴（皿ねじ用）と皿ざぐりがあります。JISの説明では、皿ざぐり穴は「皿穴の直径を示す寸法の次に、皿ざぐり穴を示す記号に続けて、入り口直径の数値」を記入し、必要があれば開き角と深さも書く、という整理がされています。ここで重要なのは、段付きの“深ざぐり”とは違い、皿穴は角度（一般的には90°）が機能に直結する点です。

皿ねじは、頭が円すい形状で面圧が立ち上がるため、角度が合わないと次のようなトラブルが出ます。

• ねじ頭が浮いて、締結後にガタが残る。
• ねじ頭が沈みすぎ、座面の肉厚が不足して割れやすくなる。
• 外観面（意匠面）で頭の座りが悪く、品質クレームになる。

また、皿穴は工具・加工条件で入口がダレやすく、表面処理（塗装、アルマイト等）後に頭が出る、逆に沈む、といった“工程間の寸法変動”が起きやすいのも現場感として重要です。図面の「皿ざぐり」指示は、直径・角度・深さ（必要なら）を組で持たせ、現場の“適当な面取り”に見えないようにするのがコツです。

ザグリ穴寸法 表記の独自視点：深さ定義と検査

検索上位の記事でも触れられがちですが、実務で見落とされやすい独自の論点として「深さの定義を検査が再現できる形にしているか」があります。JISの深さ定義は“円すい部を含まない円筒部の深さ”という考え方なので、加工者と検査員が同じ基準で測れないと、合格・不合格が日によって揺れます。特に深ざぐりの底がフラットでない（工具摩耗、ビビリ、切粉噛み）場合、深さ測定の当たり面が一定にならず、測定値が散りやすくなります。

そこで、設計側ができる工夫があります。例えば「底面はフラット前提で機能が出る」なら、深さ寸法だけでなく、底面粗さや工具逃げ（底R許容）を注記で縛ると、検査が安定します。逆に「底面の状態は問わず、ねじ頭が沈めばよい」なら、深さの数値管理よりも“沈み量（頭の上面位置）”を管理特性にするほうが合理的な場合もあります（組立後の機能に直結するため）。

現場と揉めないための“伝え方”の例（図面注記や仕様書に入れやすい表現）。

• 検査基準：深さは円筒部基準（ドリル先端円すい部を除外）で測定する。
• 機能基準：ボルト頭上面が面一、または面下○○以内になること。
• 加工基準：底面の工具逃げ（R）許容、面粗さの要求有無を明記する。

この視点を入れると、「ザグリ穴寸法 表記」が“書けている図面”から、“揉めない図面”へ一段上がります。設計・加工・検査の3者で同じ言葉を使っても、同じ測り方になっていないのが、現場のトラブルの本質だからです。

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