座ぐり寸法とボルト穴径とざぐり径

座ぐり寸法とボルト穴径とざぐり径

座ぐり寸法のJISとボルト穴径とざぐり径

座ぐり寸法を「どの表で決めるか」が曖昧なまま進むと、現場は経験値で加工し、検査は別基準で判定し、最後に手戻りが起きやすくなります。
まず押さえるべきは、JIS B 1001が「ボルト穴径（すきま穴）」と「ざぐり径」を規定している点です（深さは規定の中心ではありません）。
同規格は、ねじの呼び径に対してボルト穴径を1級～4級（すきまの大小）に区分し、各等級の寸法系列を付表で示しています。
重要なのは、「座ぐり寸法＝ざぐり径＋（必要なら）面取り」までがJISの守備範囲として整理されていることです。

JIS B 1001では、穴の面取りは必要に応じて行い、角度は原則90度とする旨も書かれています。

さらに、ざぐり径を標準値から外す必要がある場合でも、なるべく表のざぐり径系列から数値を選ぶのがよい、という運用上の指針まで含まれます。

現場でよくある「M○○だから座ぐりは何mm」という決め打ちは、実は“どの等級のボルト穴径を採用しているか”が抜けているケースが多いです。

例えば、同じ呼び径でも、ボルト穴径は等級で変わるため、位置決めの要求、組立性、現場のバラツキに合わせて選ぶべきものになります。

最初の打合せ（設計・加工・検査）で「等級」と「採用する表（規格）」を決め、座ぐり寸法の根拠を一本化すると、工程全体のトラブルが減ります。

参考：ボルト穴径・ざぐり径の規格（付表の系列、等級区分、面取り90度の原則、運用指針）
JIS B 1001:1985 ボルト穴径及びざぐり径（規格本文・付表）

座ぐり寸法の図面指示と深ざぐりと皿ざぐり

座ぐり寸法は、加工現場に伝わる「図面指示」の質で結果が決まります。
製図の世界では、穴の深さ、ざぐり穴・深ざぐり穴、皿穴（皿ざぐり）などが区別され、用語としても整理されています。
「座ぐり」と「深ざぐり」を混同すると、座面だけさらうつもりが、頭が沈む深さまで加工されるなど、機能と外観の両面で事故につながります。
特に、建築金物や現場加工では「10キリ、14深ザグリ深さ5.2」のような言い回しが使われ、これは“通し穴（きり穴）＋大径穴を指定深さまで”という意味合いで運用されます。

この表現は便利ですが、図面に落とし込む際は、直径と深さのセット（どこからどこまでの深さか）を曖昧にしないことが重要です。

また、皿ざぐりは角度（例：90°）の指定が絡むため、単に「座ぐり寸法」と言ってしまうと加工方法そのものが変わってしまいます。

製図記号・用語の統一は、設計と現場の共通言語として効きます。

JISの製図の資料では、「ざぐり／深ざぐり」「皿ざぐり」「穴深さ」といった呼称が整理されているため、社内ルールに落とし込むベースにできます。

読み方（呼び方）が明示されているのも、現場の口頭伝達ミスを減らす地味に強いポイントです。

参考：製図での「ざぐり／深ざぐり／皿ざぐり／穴深さ」の整理（用語・呼び方の基準）
製図の記号（JIS B 0001:2010より抜粋）

座ぐり寸法の深さと面取りと黒皮

座ぐり寸法のうち「ざぐり径」は規格表で決めやすい一方、「深さ」は実務の判断が入りやすい領域です。
JIS B 1001の備考には、ざぐり面は穴の中心線に対して直角となるようにし、ざぐりの深さは一般に黒皮がとれる程度とする、という現場寄りの示唆があります。
ここが意外に重要で、単純に“ボルト頭が面一になればOK”ではなく、座面品質（黒皮、スケール、塗膜、うねり）まで含めて締結の安定性を作る、という考え方が読み取れます。
深さ設計でハマりやすいのは、次のような「足し算」を忘れることです。

• ボルト頭高さ（または座金厚み）の公差
• 座ぐり底の工具Rや逃げ（底の角が立たない加工条件）
• 面取りの影響（入口面取りが大きいと座面の有効幅が減る）
• 塗装・防錆処理後の膜厚（面一狙いのとき差が出る）

建築従事者の現場だと、溶融亜鉛めっきや重防食塗装の膜厚で「せっかく面一にしたのに、締結後に頭が出た／沈みすぎた」という事象も起こります。

これは加工不良ではなく、設計側が“どの状態（素地なのか、塗装後なのか）を基準に座ぐり寸法を決めたか”が不明瞭なことが原因になりがちです。

座ぐり寸法の深さは、対象部材の状態（黒皮、機械加工肌、塗装後）を基準として明記し、検査条件も同じ基準に揃えるのが安全です。

また、面取りは「見栄え」の話に見えますが、実際はバリ・カエリによる座面の浮きや、締結体の初期なじみ不良を抑える効果があります。

JIS B 1001では面取り角度90度が原則とされているので、社内標準としては“90度面取り＋最小量”を基本にし、必要な場合だけ理由付きで変更すると運用が崩れにくいです。

座ぐり寸法の決定フローに「面取りは必要に応じて」を入れておくと、加工現場の判断が勝手に広がるのを防げます。

座ぐり寸法の施工と検査と公差

座ぐり寸法を巡るトラブルは、加工そのものより「検査の観点が揃っていない」ことから生まれます。
たとえば、設計は“頭が出ない”を目的にしているのに、検査は“ざぐり径が表どおり”だけを見て、深さや座面の当たりを見ていない、という分断が起きます。
逆に、深さだけを現場で追い込み、ざぐり径が小さくて頭外径が干渉し、締付けトルクが上がって座面が傷むケースもあります。
現場で実用的な検査ポイントは、次の3点セットです。

• ざぐり径：ボルト頭（または座金）外径との干渉がないこと
• 座面の直角度：座ぐり面が中心線に対して直角で、偏当たりしないこと（規格の考え方に沿う）
• 深さ：面一狙いの場合は、基準面（素地／塗装後）を揃えて評価すること

「公差」をどう扱うかも重要ですが、JIS B 1001自体はボルト穴径・ざぐり径の寸法系列が中心で、深さの公差までは一律で与えません。

そのため、部材の重要度に応じて、深さの許容範囲を図面注記や社内標準で定義する必要があります。

建築金物で特に問題になりやすいのは、締結部が複数重なる箇所で、座ぐりが深すぎて有効板厚が減り、座面周りの局部座屈やめり込みを誘発するパターンです。

検査治具については、ノギスでの径測定だけでは座面品質が見えにくいので、可能なら次の補助を入れると再現性が上がります。

• 深さゲージ（デプス）での深さ確認
• 仕上げ面の当たり確認（薄いゲージや簡易的な当たり確認）
• ねじ頭を実際に当てて干渉確認（量産前の初品で特に有効）

「座ぐり寸法を満たしているのに締結が不安定」という現象は、座ぐり底の荒れ、バリ残り、直角度不良、塗膜の段差などが原因になることが多いです。

寸法表に出ない品質項目を、検査項目として言語化することが、施工品質の安定に直結します。

座ぐり寸法の独自視点と現場の再発防止

検索上位の情報は「座ぐり寸法表」「規格値」「計算式」に寄りがちですが、現場で効くのは“再発防止の仕組み化”です。
独自視点としておすすめは、座ぐり寸法を「単品の穴」ではなく「締結の失敗モード」から逆算して標準化することです。
つまり、座ぐり寸法の目的を「面一」だけに固定せず、どの不具合を潰すための座ぐりかを明文化します。
たとえば、同じ座ぐりでも目的が違えば設計が変わります。

• 目的が美観（頭を出さない）：深さ重視だが、塗装膜厚や基準面の定義が必須
• 目的が干渉回避（機器や配管とのクリアランス）：深さだけでなく、周辺の工具アクセス（六角レンチの角度）も設計対象
• 目的が座面の安定（締結力の再現性）：黒皮除去、座面直角度、面取り最小化、バリ管理が効く

ここで意外と効くのが、JIS B 1001の「ざぐりの深さは一般に黒皮がとれる程度」という一文を、社内標準に翻訳して落とし込む運用です。

例えば「黒皮が残る材は、座ぐり底の全面が素地になるまで加工し、塗装後に面一を狙う場合は別途深さを加算する」といった形で、判断基準を文章化します。

この“文章化”が、ベテランの暗黙知を検査可能なルールに変えるコツです。

さらに、再発防止のためのチェックリスト化も有効です（意味のない文字数稼ぎではなく、現場の確認コストを下げる目的で最小限にまとめます）。

• 図面に「ざぐり／深ざぐり／皿ざぐり」の区別が書かれているか
• ざぐり径の根拠（JIS B 1001の系列、等級）が明確か
• 深さの基準面（素地／塗装後）が明確か
• 面取りの要否と量が決まっているか（原則90度）
• 実ボルト・実座金での干渉確認を初品で実施したか

座ぐり寸法は小さな寸法要素に見えますが、施工性、外観、締結の安定、保守（工具が入るか）まで影響します。

現場の作業者が「なぜこの座ぐり寸法なのか」を理解できる指示に変えると、加工の品質が上がるだけでなく、手戻り時の原因究明も早くなります。

結果として、座ぐり寸法は“表を写す作業”ではなく、“締結品質を設計する作業”になります。

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